据了解，我国煤炭占一次性能源消费总量比例约为65%，我国作为火电大国，粉煤灰产生量巨大。粉煤灰作为电厂、化工厂、冶金等工业燃烧产生的废弃物，在堆放处理方面已经成为各大工厂头疼的问题。大量综合利用的粉煤灰主要处理方式是堆存处理，这种方式带来了环境污染、占用土地资源等风险。粉煤灰的高效利用一直是国内外高校和企业研究的一项重大课题。加强粉煤灰综合利用，对生态环境�；�、保障火电厂稳定运行、促进国民经济平稳发展具有重要意义。因此我国要加快发展陶粒行业的发展，利用粉煤灰陶粒技术来合理处置粉煤灰，做到粉煤灰价值倍增的要求，实现固废处置资源化、无害化、减量化的国家要求。
粉煤灰作为燃烧殆尽的端物其主要化学构成与粘土质类似，次要身分为二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁、氧化钙和未燃尽碳。
粉煤灰陶粒是以粉煤灰为主要原料(85%)左右，掺入适量石灰(或电石渣)、石膏、外加剂等，经计量、配料、成型、水化和水热合成反应或自然水硬性反应而制成的一种人造轻骨料，用来代替石子、河沙等制造轻质空心砌块、预应力楼板、屋面板、空心挂板等，也用于现浇混凝土工程，是一种用途广的利废材料。陶粒具有优异的性能，如密度低、筒压强度高、孔隙率高，软化系数高、抗冻性良好、抗碱集料反应性优异等。特别由于陶粒密度小，内部多孔，形态、成分较均一，且具一定强度和坚固性，因而具有质轻，耐腐蚀，抗冻，抗震和良好的隔绝性(保温、隔热、隔音、隔潮)等多功能特点。利用陶粒这些优异的性能，可以将它广泛应用与建材、园艺、食品饮料、耐火保温材料、化工、石油等部门，应用域越来越广，还在继续扩大。
利用粉煤灰生产陶粒有塑性法成球和磨细法成球两种工艺。下面是塑性法成球的基本工艺流程。根据原料不同，料球制备方法差异很大。一般要掺加20%～25%的粘结剂(页岩、粘土或煤矸石)、以防止料球在窑内滚碎。由于粉煤灰中Al2O3含量较高(20%～35%)，为有效降低焙烧温度，需掺加一定量的助熔剂。
塑性法制粒成球是：粉煤灰、粘结剂和外掺剂经准确计量、混合、搅拌和轮碾等工序，使其达到均匀混合和水分匀化后，送入成球机成球。磨细成球法是将原料计量配比、混合磨细(各种配料混合磨细或部分粉煤灰混合磨细)，预加水搅拌(含水率10%～12%)，圆盘成球机制粒成球。具体采用何种料球制备工艺应根据原料性能和陶粒产品要求的性能指标(超轻陶�；故歉咔刻樟�)情况确定。
而生产高强度陶粒必须要采取一套工艺技术措施，即对原料及其组分应进行选择;对塑性法和粉磨法的原料和混合料必须进行充分均化处理和必要的组分调整;根据原料的性能选择合理的热工制度;采取正确的冷却制度。通过上述四道工序的调整和控制才可能生产出合格的高强陶粒，否则是生产不出高强陶粒的。
高强粉煤灰陶粒设备，当前有两种窑炉（陶�；刈�、烧结机）工艺可采用：
一、回转窑工艺
采用回转窑工艺生产高强粉煤灰陶粒，我国于70年代末80年代初分别由陕西建研院和上海建研院研制成功，所生产的高强粉煤灰陶粒用当时的混凝土配置技术已达CL50和CL60。采用回转窑生产工艺的粉煤灰用量视粉煤灰和粘结剂的性能而定，粉煤灰掺量一般在70%～80%之间。为防止料球在运动过程中破碎，故粘合剂的用量比烧结机工艺约高8%～10%。
二、烧结机工艺
采用烧结机工艺生产粉煤灰陶粒，在我国虽有30余年的生产经验，但其产品性能达不到高强陶粒的指标。英国莱泰克的烧结机工艺技术，据资料介绍其产品性能达到高强陶粒的指标。大庆地区已引进此项技术，建成规模为年产30万m3粉煤灰陶粒厂，希望通过这条引进线把我国烧结机工艺技术提高到一个新水平。
粉煤灰制备陶粒的过程中，无论是粉料成球，还是原料配方、烧结工艺上都需要根据粉煤灰的成分分析后，根据陶粒烧结所需成分进行缺失成分配比、原成分配比达标等，使之满足其发泡率和反应条件。
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